To pierwszy na świecie most wykonany w całości jako jeden element. Przenośną kładkę pieszo-rowerową stworzyli naukowcy między innymi z Politechniki Gdańskiej. Waży tylko nieco ponad 3 tony. Obiekt powstał z kompozytów - między innymi materiału pochodzącego z recyklingu plastikowych butelek.
To, co wyróżnia niezwykła kładkę, to jej niewielka masa. 14,5 metrowy obiekt ważny dokładnie 3,2 tony. Dla porównania podobne obiekty wykonane z drewna, stali i betonu są co najmniej kilkukrotnie cięższe.
Kładka odporna jest na korozję i czynniki atmosferyczne. Konstrukcja jest także niepalna.
Cały obiekt jest bardzo lekki i składa się tylko z jednego elementu. A to niezwykle ułatwia jego transportowanie; może ono odbywać się zwykłym transportem samochodowym, a nie transportem wielkogabarytowym.
Most ma takie właściwości, b wyprodukowano go z kompozytów. Twierdzę, że nie ma żadnych ciał obcych. Jest tylko czysty kompozyt. To jest tak zwana konstrukcja przekładowa, inaczej "sandwich". Składa się z dwóch okładek zewnętrznych, które pełnią rolę głównego elementu nośnego oraz wypełnienia rdzeniem z pianki. W tym przypadku używamy tu pianki PET, uzyskiwanej z odzysku z popularnych butelek - wyjaśnia profesor Jacek Chróścielewski z Katedry Mechaniki Budowli Wydziału Inżynierii Lądowej i Środowiska Politechnika Gdańskiej.
Uczelnia wspólnie z Wojskową Akademią Techniczną i kujawsko-pomorską spółką Roma weszły w skład konsorcjum, które opracowało obiekt. Grant na przedsięwzięcie sfinansowało Narodowe Centrum Badań i Rozwoju.
Zgodnie z projektem pieszo-rowerowa kładka może zostać przeznaczona do użytku nad drogami ekspresowymi czy torami kolejowymi. Może mieć też jednak zupełnie inne zastosowanie. Oczywiście ona może być używana wszędzie tam, gdzie zachodzi potrzeba budowania kładek. Tu szczególną rolę bym jej widział w obszarach klęsk żywiołowych. Ze względu właśnie jej lekkość, łatwość transportu i bardzo szybki czas wykonania. To oczywiście zależy od tego jak ustawiona jest produkcja. Sama produkcja fabryczna trwałaby około 48 godzin. Zaś od momentu zamówienia do momentu wbudowania na miejscu nie powinno być to dłużej niż tydzień - opisuje profesor Chróścielewski.
Kładka jest na tyle wytrzymała, że w wyjątkowych sytuacjach spokojnie mogłyby nią przejechać także auta - na przykład karetka pogotowia czy specjalne pojazdy techniczne.
Na jutro zaplanowane są próby obciążeniowe kładki. Rano zostanie obciążona betonowymi płytami. Po południu wejść ma na nią łącznie 180 osób. Tego typu testu to ostatni etap projektu. Po nich kładka teoretycznie mogłaby trafić do seryjnej produkcji.
